Logistik-Software-Projekte                                                                                           < Startseite

Proti-Farm züchtet in Ermelo in den Niederlanden Mehlwürmer zur Erzeugung von Produkten  für die Nahrungsmittel- und pharmazeutische Industrie. 

LEK ist ein Unternehmen der pharmazeutischen Industie und gehört zum Novartis-Konzern. Das Lager in Ljubljana mit dem neu entwickelten Materialflussrechner wird zur Versorgung der Produktion und zur Distribution von Fertigprodukten verwendet.

LEK ist ein Unternehmen der pharmazeutischen Industie und gehört zum Novartis-Konzern. Das Lager in Strykow mit dem neu entwickelten Materialflussrechner wird zur Versorgung der Produktion und zur Distribution von Fertigprodukten verwendet.

Tnuva ist die größte Molkerei in Israel. Für das Produktionslager und Verteilzentrum in Afula wurde die komplette Lagerverwaltunsgsoftware im Rahmen eines Retrofitprojektes ausgewechselt. Das Lagerverwaltungs-System koordiniert zwei Hochregalläger für Rohstoffe bzw. Fertigprodukte, den Kühltunnel und die alle Bereiche verbindende Elektrohängebahn.

Die Feneberg Lebensmittel GmbH betreibt Verbrauchermärkte  und Einkaufszentren im Allgäu, in Oberbayern und in Oberschwaben. Für die eigene Metzgerei am Standort Kempten wird eine neue Logistikanlage mit einem Multishuttle-Lager errichtet, das ca. 15000 Stellplätze für doppelttief gelagerte Normbehälter enthält. Das Lager dient zur Ver- und Entsorgung der Produktion und zur Kommissionierung von Behältern für die Belieferung  von ca. 80 Filialen mit Fleisch- und Convenience-Produkten. An drei automatischen Preisauszeichnungslinien (PAZ) wird die Ware vor der Auslieferung gewogen, etikettiert und kommissioniert. Bereits vorkonfektionierte Ware wird an vier Kommissionierbahnhöfen in einem Kommissionierkreisel manuell kommissioniert. Die Kommissioniervorgänge werden jeweils durch Verwendung von Pick-To-Light-Displays gesteuert. Fertig kommissionierte Behälter werden zwischengelagert und auf Abruf  für die Filialen ausgelagert und auf Rollwagen aufgestapelt. Besonderheiten der IT-Lösung sind die sequenzierte Andienung von Artikelbehältern  an den Kommissionierarbeitsplätzen und die integrierte Ansteuerung der PAZ-Maschinen. 

Die Mammut Sports Group AG ist ein Schweizer Hersteller von Ausrüstung für Bergsport- und Outdoor-Aktivitäten. In Wolfertschwenden wird ein neues Lager errichtet, aus dem Kunden in ganz Europa beliefert werden. Herz der Anlage ist das dreigassige Multishuttle-Lager, aus dem 6 Kommissionierarbeitsplätze beschickt werden. Eine vorgeplante Artikelreihenfolge wird dabei durch einen zwischengeschalteten Sequenzer garantiert. Das Multishuttle-Lager wird aus einem 6-gassigen automatischen Kleinteilelager (AKL)  mit doppelttiefer Lagerung mit Nachschub versorgt.  Lagerung und Transport erfolgen in Kartons unterschiedlicher Größen. Fertig gepackte Kartons werden von den Kommissionierarbeitsplätzen zu Packstationen transportiert, wo sie versandfertig gemacht werden.

Die Bell AG ist führender Fleischproduzent in der Schweiz. Für den Standort Zell, an dem Geflügelprodukte erzeugt werden, wird ein Multishuttle-Lager neu errichtet und mit dem bestehenden Fertigwarenlager verbunden. Das Multishuttle-Lager dient als Sortierpuffer für die an zahlreiche Filialen der Coop-Supermarktkette auszuliefernden Behälter. Für die vorhandenen Rohwaren- und Fertigwarenlager wird die IT-Landschaft, bestehend aus Lagerverwaltungs- und Materialfluss-Software erneuert, um Leistungsengpässe zu beseitigen. Die Besonderheit des Projektes ist die Inbetriebnahme der neuen Software auf der bestehenden Anlage ohne die Möglichkeit, in größerem Umfang reale Testläufe durchzuführen. Deshalb werden alle Prozesse mit einem detaillierten Emulationsmodell in zahlreichen Testläufen wirklichkeitsnah überprüft. 

Die Bischofszell Nahrungsmittel AG gehört zum Migros-Konzern und produziert am Standort Bischofszell in der Schweiz Konfitüren, Fruchtsaftgetränke, Kartoffelprodukte und Fertiggerichte, die sogenannten Convenience-Produkte, die entweder koch- oder verzehrfertig verkauft werden. Für diese Produkte wird das Convenience-Gate  als Verteilzentrum für die tägliche Belieferung der Migros-Genossenschaften errichtet. Ware aus der Produktion oder von externen Anlieferern wird in einem automatischen 3-gassigen Kleinteilelager (AKL) zwischengelagert. Zur optimalen Nutzung der Lagerkapazität werden die verwendeten Standardbehälter vor der Einlagerung automatisch 4-fach gestapelt. Aus dem AKL wird das Kommissionierlager mit Nachschub versorgt, das aus einem 6-gassigen hochdynamischen Multishuttle-System (MS) mit 60 Shuttlefahrzeugen und je einem Senkrechtförderer an den Gangköpfen besteht. Wesentlicher Gesichtspunkt des Systems ist die Optimierung der Transporte zu den Genossenschaften. Ausgehend von einer exakten Behälterplanung, bildet der Lagerverwaltungs-Rechner die täglichen Touren anhand eines Routenplans. Aus dem Multishuttle-Lager werden die Artikelbehälter in der vorgeplanten Sequenz 6 Kommissionierplätzen angedient. Die Entnahme und Befüllung der Kundenbehälter geschieht unter Anleitung des Lagerverwaltungsrechners und unter Verwendung graphisch präsentierter Packschemata.  Zur Auslieferung werden die fertigen Behälter automatisch etikettiert und - ebenfalls in exakt vorgegebener Reihenfolge -  auf Paletten gestapelt. Auch die fertigen Paletten können noch, wenn es ihre Höhe zulässt, automatisch aufgestapelt werden.

In Domodedovo südlich von  Moskau befindet sich das Warenverteilzentrum für tiefgekühlte Fleisch- und Fischprodukte und andere gekühlt zu lagernde Lebensmittel. Das Rückgrat der Anlage bildet ein automatisches 10-gassiges Hochregallager mit 16000 Palettenstellplätzen. Auf zwei Ebenen dieses Lagers befindet sich eine integrierte Kommissionierzone. Von insgesamt 1320 Plätzen, die von den Regalbediengeräten ständig mit Nachschub versorgt werden, werden einzelne Kartons entnommen, auf einen Bandförderer gelegt und aus dem Hochregallager zu einem Sortierkreisel transportiert, wo die Kartons nach Kundenaufträgen sortiert auf Rutschen abgeworfen werden. Die Kommissonierer werden mit Pick-To-Light-Anzeigen angeleitet. 

Das Logistikunternehmen betreibt in Saarwellingen für den Automobilzulieferer INA ein Warenverteilzentrum. Die Waren werden in  einem automatischen Hochregallager für Euro- und Industriepaletten und in einem automatischen Kleinteilelager für verschiedene Behältertypen aufbewahrt. Insgesamt steht die ungewöhnlich große Zahl  von 250 000 Stellplätzen zur Verfügung, auf deren Bestand der Lagerverwaltungsrechner jederzeit Zugriff hat. Beide Lagerbereiche sind durch eine elektrische Hängebahn mit Ein- und Auslagerplätzen und Kommissionierstationen verbunden.

Mit zwei identischen vollautomatischen Kommissioniersystemen an den Standorten in Jütland und Seeland wird technisches Neuland betreten. Jeweils 4 Palettierroboter bauen pro Tag mehr als 2000 optimal vorgeplante Mischpaletten für die Kunden des dänischen Brauereikonzerns. Für jeden dieser Roboter werden die benötigten Kästen und Kartons auf drei Stetigfördererlinien in der richtigen Sequenz zugeführt und aufgestapelt bereitgestellt.  Die einzelnen Gebinde werden entweder durch Depalettierroboter von bevorrateten Vollpaletten gegriffen und auf die Förderlinien gestellt oder aus einem angeschlossenen automatischen Kleinteilelager mit fünf Gassen ausgelagert. Als Nachschub für das AKL dienen Vollpaletten, deren Kästen vor der Einlagerung von einem Lagendepalettierer vereinzelt werden. Nach der Bestückung mit Stapeln von Kartons und Kästen vervollständigt ein weiterer Roboter die Mischpaletten mit Kegs.

Infracor ist Betreiber des Chemieparks Marl. und stellt den dort ansässigen Unternehmen  Infrastruktur-  und Service-Leistungen zur Verfügung. Im neuen Logistikzentrum des Chemieparks werden für verschiedene Mandanten chemische Produkte gelagert, kommissioniert und versandt. Die wesentlichen Komponenten des Logistikzentrums sind das 9-gassige automatische Hochregallager mit 22000 Lagerfächern, das manuelle Gefahrgutlager, eine Tankabfüllanlage sowie Kommissionier- und Bereitstellplätze auf zwei verschiedenen Fördertechnikebenen. Als Rückgrat verbindet eine elektrische Elektrohängebahn die Bereiche des Logistikzentrums. In die Fördertechnik integrierte Umreifer und Stretcher sorgen für eine fast vollständig automatisierte Prozesskette bei der Warendistribution. Besonders anspruchsvoll ist die durchgehende Verwendung von im System verbleibenden Trägerpaletten, die automatisch mit den verschiedenen Typen von beladenen Chemiepaletten aus dem Wareneingang zu Sandwichpaletten kombiniert werden. Zur Ver- und Entsorgung der Trägerplatten dient ein komplexer interner Nachschubprozess unter Einbeziehung von Hochregallager, Querverteilwagen und automatischen Leerpalettenstaplern/Entstaplern.

Am Standort Reinsdorf stellt die Dynamit Nobel Kunststoff GmbH mit ihren Spritzgussmaschinen Stossfänger und andere  Kunststoffteile  für die Automobilindustrie her. Der gelieferte Lagerverwaltungsrechner dient als Prozesspuffer zur Aufbewahrung der Kunststoffrohteile bis zur Weiterverarbeitung und Fertigstellung in der Lackieranlage. Für Transport und Lagerung müssen eine Vielfalt an Gestelltypen für die unterschiedlichen Stossfänger verwaltet und optimal auf die verschiedenen Fachtypen des  2-gassigen Hochregallagers mit ca. 1000 Stellplätzen verteilt werden. Besonders anspruchsvoll ist die kontinuierliche und rechtzeitige Bereitstellung der Rohteile an den Übergabeplätzen zur Lackieranlage im Maschinentakt.

Dansk Supermarked

Distributionszentrum 
Aarhus

2001 - 2002

Dansk Supermarked betreibt mehrere  Einzelhandelsketten, u.a.  Netto, Bilka und Føtex mit 700 Läden  in Dänemark und angrenzenden Ländern.  Im Distributionszentrum Aarhus treffen Warenlieferungen aus ganz Europa ein, die dann im 24-Stunden-Rhythmus an die  Läden verteilt werden.  Zur Anlage gehören ein 10-gassiges automatisches Hochregallager mit 10200 Palettenplätzen und ein automatisches Kleinteilelager  mit 9900 Behälterplätzen. Aus diesen Lagern wird ein Kippschalen-Sorter versorgt, der die Waren auf Rutschen verteilt, die jeweils einem Laden zugeordnet sind.  Ein leicht zu bedienendes datenfunkgesteuertes Gabelstaplerleitsystem für Palettentransporte und Kommissionieraufgaben in manuellen Bereichen vervollständigt das durch den Lagerverwaltungsrechner gesteuerte System.

Malaysia Airlines

Advanced Cargo Center
Sepang

1996 - 2000

Zusammen mit dem neuen Flughafen der Hauptstadt Malaysias, Kuala Lumpur International Airport (KLIA),  wurde 1998 in Sepang ein Luftfrachtzentrum in Betrieb genommen.  Der Name Advanced Cargo Center dieses zentralen Umschlagplatzes für Malaysias Import und Export ist Programm. Erstmalig werden alle Cargoprozesse  vom Lagerverwaltungsrechner geplant und vollautomatisch  ausgeführt.  Im Containerlager mit  1000 Fächern operieren 5 Regalbediengeräte, die bis zu 7000 kg schwere Lasten bewegen können. Auch der separate Kühlbereich für 12 Container wird, genauso wie das Bulklager mit 6500 Stellplätzen,  automatisch betrieben.  Container und Luftfrachtpaletten werden aus dem  Lager zu 80 Workstations transportiert, wo die Be- und Entladung stattfindet. Alle Umpackvorgänge werden online mit Datenfunk verbucht, so dass der Lagerverwaltungsrechner stets über den Verbleib aller Airway Bills informiert ist, die von Malaysia Airlines über den Flughafen KLIA abgewickelt werden. Eine Elektrohängebahn, die als Rückgrat das 300 m lange Gebäude durchzieht, transportiert die nicht konsolidierte Ware zwischen Workstations und Bulklager.

Hartwall

Warenverteilzentrum
Lahti

1996 -

Für das führende Getränke-Unternehmen Finnlands mit 50% Marktanteil bei Bier und Softdrinks wurde ein Verteilzentrum mit 23000 Palettenplätzen im mittelfinnischen Lahti errichtet. Für Ein- und Auslagerung wird eine Elektrohängebahn benutzt, über die auch der Artikelnachschub in vier Roboter-Kommissioniersysteme und in den manuellen Kommissionierbereich gelangt, in dem mit Datenfunk ausgerüstete  Gabelstapler operieren. Fahrerlose Flurförderfahrzeuge verbinden die Produktion, die aus mehreren Abfüllanlagen besteht, mit dem Hochregallager im Logistikbereich der Anlage.

Bundesdruckerei

Tresorlager
Berlin

1995

Das "wertvollste"  automatische Hochregallager wurde für die Bundesdruckerei in Berlin realisiert. Das von zwei Regalbediengeräten auf einer Schiene betriebene Produktionslager befindet sich in einem hermetisch abgeriegelten Tresor.  Es dient zur Aufnahme von Rohstoffen und Hilfsmitteln für die Banknotenproduktion und nicht zuletzt zur sicheren Aufbewahrung der fertigen Banknoten. Der Lagerverwaltungsrechner ist mit dem Banknotensystem  gekoppelt, vom dem die Aufträge zur Auslagerung von Rohstoffen oder halbfertigen Produkten in die Druckerei übermittelt werden. Das Tresorlager gibt die angeforderten Paletten nur nach persönlicher Identifikation der Mitarbeiter über eine Schleusenanlage frei.

Power Logistics

Logistikzentrum 
Fallingbostel

1993 - 1995

Power Logistics betreibt für Kraft Jacobs Suchard das Logistikzentrum. Einzigartig ist der durch Vernetzung und Integration verschiedener  IT-Systeme erreichte Grad der Vorplanung und rationellen Organisation aller logistischen Abläufe mit Auftragsplanung, Palettenbildung, Tourenplanung, Stauraumplanung, Disposition und Kommissionierung. Herzstück der Anlage ist das  mit 14 Regalbediengeräten ausgestattete, in zwei Klimabereiche unterteilte Hochregallager mit 55000 Palettenplätzen. Hier wird die Ware eingelagert, die entweder über einer Elektrohängebahn direkt  aus der benachbarten Produktion (Kraft) kommt  oder von anderen Standorten stammt und mit  LKW angeliefert wird. Aus dem Hochregallager werden in Wellen acht weitere vollautomatische Kommissionierregale bestückt, in deren unterster Ebene die Artikel bereitgestellt werden. Mit über Datenfunk geleiteten  Fahrzeugen erfolgt die papierlose Kommissionierung. Vollpaletten und Kommissionierpaletten werden auf vorgeplanten Stellplätzen für die Verladung bereitgestellt. 

Langnese-Iglo

Tiefkühllager 
Heppenheim   Reken   Wunstorf

1991 -1992

Gleich an drei Standorten wurden Tiefkühllager für Langnese Iglo gebaut, die insgesamt Platz für 140000 Paletten aus der Produktion von Eiskreme, Fertigmenüs und Gemüse bieten. Bei -28°C Umgebungstemperatur wird eine besondere Anforderung an die automatische Fördertechnik gestellt.  Besonders erwähnenswert sind die Portalroboter mit Sauggreifern, die eigens für die Lager konstruiert wurden und für die Lagenkommissionierung eines Artikelspektrums mit unterschiedlichsten Abmessungen und Gewichten eingesetzt werden.  Auch für die Lagersteuerung stellten die Roboter eine Herausforderung dar,  weil nur die Entwicklung trickreicher Algorithmen die optimale Versorgung mit Nachschubpaletten garantieren konnte.

Texlog

Textil-Finishing und Distributionszentrum  Duisburg

1990 - 1991

Im Freihafen Duisburg wurde das Zentrum für 18000 Palettenplätze bzw. 730000 Kleidungsstücke gebaut. Im Hochregallager mit 5 Gassen wird Logistikware und Hängeware eingelagert. Erstmalig wurden bei Texlog Förder- und Lagertechnik  für Paletten mit einem Fördersystem für Hängewaren kombiniert. Kleidungsstücke werden beim Wareneingang mit Barcode versehen, auf Kleiderbügeln transportiert, automatisch nach Liefertermin sortiert und dann terminrein auf Bügelpaletten eingelagert.   Vor dem Liefertermin werden ganze Paletten disponiert und ausgelagert, die Kleidungsstücke wieder vereinzelt und auf dem Hängewarenfördersystem automatisch in 2 Sortierläufen nach Kundenaufträgen sortiert. Neben der Auftragsbearbeitung werden in der Anlage Finishing-Arbeiten wie Bügeln und Etikettieren erledigt, wobei die An- und Abförderung der Kleidung ebenfalls durch die Förderanlage geleistet wird.

Luftfracht-Umschlag-
Gesellschaft

Zollimportlager
Frankfurt

1989 - 1990

Im Auftrag der Luftfracht-Umschlag-Gesellschaft wurde auf dem Gelände des Frankfurter Flughafens ein automatisches Lager für Zollimportwaren errichtet. Das Hochregallager ist in zwei unterschiedliche Bereiche für die Aufnahme von Europaletten und Großlagerpaletten geteilt. Das Lagerverwaltungssystem verwaltet die Informationen über Airway Bills (Luftfracht- Lieferungen), die in diesem Lager bis zur Abwicklung von Zollformalitäten und die Abholung durch die Empfänger zwischengelagert werden. 

Petri

Produktionslager
Albertshausen

1988 - 1989

In der Nähe von Bad Kissingen fertigt Petri Kunststoffteile im Spritzgussverfahren. Wichtigster Abnehmer ist die Automobilindustrie. Petri ist Spezialist für die Fertigung von Lenkrädern. Im Lager werden Rohstoffe und Halbfertigprodukte gelagert, die aus dem Lager mit einer Elekrohängebahn zeitnah zu den Produktionsmaschinen abgerufen werden können.